一、标杆考察，发现差距
前期通过对标学习，发现与标杆企业的差距，找到自身的改善点。
二、意识引导，培训先行
推行精益生产之前，要先进行全员的意识培训。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。
三、成立项目领导和推行小组
很多企业在实施精益生产的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般由企业总经理当组织负责人。
四、建立改善样板
精益生产的实施开始3到6个月，可以选择一条生产线进行示范改善，让员工看到实际的成果，也让员工找到改善样板。
五、现场改善，5S开始
5S是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。实施精益生产，先从现场环境改善入手。
六、改进的关键流程，画出价值流程图
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
用价值流程图描绘出一个精益远景图。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
七、开展改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
八、营造精益生产的企业文化
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具、及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。这就要营造精益生产的企业文化。
九、全员推广，持续改善
把精益生产推广到整个公司，让全员不断的参与持续改善的过程，养成持续改善的习惯。
